剛玉爐的作用和使用方法、注意事項(xiàng)詳細(xì)介紹
剛玉爐管主要有圓管、方管、馬蹄管、外絲管等，形狀和規(guī)格由需方定制。產(chǎn)品主要原材料為電熔剛玉，有超細(xì)粉結(jié)合和粘土結(jié)合二種，具體指標(biāo)要求按用戶的使用實(shí)際情況如：使用的溫度、耐磨性、抗化學(xué)腐蝕性等來制作成品。
用途爐管的用途是作為各種試驗(yàn)電爐的內(nèi)襯，主要是將發(fā)熱元件與被燒試物質(zhì)隔開、封閉加溫區(qū)和放置被燒試物質(zhì)。爐管應(yīng)用范圍廣泛，涉及到各行業(yè)高溫試驗(yàn)分析儀器設(shè)備如：煤炭試驗(yàn)分析儀器設(shè)備、冶金粉料試驗(yàn)分析儀器設(shè)備、化玻行業(yè)試驗(yàn)分析儀器設(shè)備等。
用法
使用高溫試驗(yàn)分析儀器設(shè)備時要緩慢升溫或降溫，緩解爐管在升溫或降溫過程中由于爐管材料膨脹或收縮時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，降低爐管炸裂機(jī)率延長爐管使用壽命。
材質(zhì)
根據(jù)使用溫度不同可分為氧化鋁質(zhì)（室溫—1700℃）和黏土質(zhì)（室溫—1300℃）；根據(jù)環(huán)境的不同可分為致密型（不透氣）和非致密型（透氣）。
規(guī)格型號
根據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)及發(fā)熱元件的不同可分為圓口爐管、馬蹄形爐管、錐形爐管、螺紋形爐管和特異形爐管；外形尺寸外口徑15至200毫米，長度100至2000毫米，壁厚3至15毫米。
剛玉爐管
爐管的用途是作為各種試驗(yàn)電爐的內(nèi)襯，主要是將發(fā)熱元件與被燒試物質(zhì)隔開、封閉加溫區(qū)和放置被燒試物質(zhì)。爐管應(yīng)用范圍廣泛，涉及到各行業(yè)高溫試驗(yàn)分析儀器設(shè)備如：煤炭試驗(yàn)分析儀器設(shè)備、冶金粉料試驗(yàn)分析儀器設(shè)備、化玻行業(yè)試驗(yàn)分析儀器設(shè)備等。剛玉爐管主要原材料為電熔剛玉，有超細(xì)粉結(jié)合和粘土結(jié)合二種，具體指標(biāo)要求按用戶的使用實(shí)際情況如：使用的溫度、耐磨性、抗化學(xué)腐蝕性等來制作成品。外形尺寸外口徑15至200毫米，長度100至2000毫米，壁厚3至15毫米。
剛玉爐管使用方法：
使用高溫試驗(yàn)分析儀器設(shè)備時要緩慢升溫或降溫，緩解爐管在升溫或降溫過程中由于爐管材料膨脹或收縮時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，降低爐管炸裂機(jī)率延長爐管使用壽命。
剛玉爐管使用注意事項(xiàng)
高純剛玉爐管（或坩堝），在利用其高純高溫的優(yōu)質(zhì)特性的同時，我們必須要
遵循剛玉材質(zhì)的固有特性（抗熱震性相對較差，不耐急冷急熱），在使用過程中謹(jǐn)
慎操作，不當(dāng)操作會造成爐管或坩堝的炸裂（不會使用的親，請慎重采購）
造成爐管或坩堝炸裂的原因分析：
A.溫差太大：
1.在使用高溫爐管的時候升溫和降溫速度最好控制5度/分鐘，越慢越好。急冷
急熱是導(dǎo)致剛玉爐管斷管的主要原因之一，使用溫度一般不要超過1650℃；
2.請始終保持管內(nèi)清潔，用后及時清理爐管內(nèi)壁，不要?dú)埩粢恍悠吩诠軆?nèi)，
以避免發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，造成剛玉管開裂；
3.在放樣和取樣時不要高于150度，且要緩慢的從邊緣向中心推進(jìn)。高溫送樣
和取樣是造成剛玉管斷裂主要原因，不得用低溫物體觸碰高溫的爐管；
4.在需要通氣氛場所，氣流量不要過大，以每分鐘5~10個氣泡為宜，避免冷氣
體流量過大造成爐管溫差過大，使?fàn)t管斷裂；
5.剛玉管在使用中要在管中放隔熱塞（每側(cè)一個或兩個），位置是熱區(qū)和冷區(qū)之
間的位置。
B.重力形變：
高溫使用剛玉爐管，建議在管子兩側(cè)加托架，以免造成管子因?yàn)橹亓ψ冃螖嗔眩?br />C.其它原因：
1.在剛玉爐管里面燒的樣品，特別是要燒到1300℃左右的樣品，含水量要少（含
水量是指：吸附水，結(jié)晶水和在加熱過程中生成的水）；含水量多的樣品建議先將
樣品120度左右預(yù)燒一下，排干水分，再放入到剛玉爐管內(nèi)燒結(jié)反應(yīng)；
2.新買的爐管子要在5℃/min的升溫速率下，升溫到1300℃烘烤一次然后再用于
工作，以消除應(yīng)力和污染物；
3.建議升溫速度不要過快的，升溫速度5~8℃/min，極限速度最快10℃/min，降
溫要設(shè)置降溫曲線，最佳升溫速率不得高于10℃/min，降溫速率應(yīng)低于10℃/min
(一定要設(shè)置降溫速率，切忌在高溫處直接停止程序）
4.建議升降溫速率：500℃以下≤5℃/min;
500-800℃≤10℃/min;
800-1000℃≤5℃/min;
1000-1400℃≤3℃/min;
1400-1600℃≤2℃/min
